Strukturanalyse und Betrieb eines Dieselgeneratorsatzes

Strukturanalyse
Ein gewöhnliches Dieselaggregat besteht hauptsächlich aus drei Teilen: Dieselmotor, Generator und Steuersystem. Es gibt zwei Möglichkeiten, Dieselmotor und Generator zu verbinden. Eine ist eine flexible Verbindung, d. h. die beiden Teile werden mit einer Kupplung verbunden, und die andere ist eine starre Verbindung, die durch Verbinden der starren Generatorverbindungsplatte und des Schwungrads des Dieselmotors mit hochfesten Schrauben gebildet wird. Dieselaggregate auf dem Markt verwenden starrere Verbindungen. Nachdem Dieselmotor und Generator verbunden sind, werden sie auf einem gemeinsamen Chassis installiert und dann mit verschiedenen Schutzsensoren, wie z. B. Wassertemperatursensoren, ausgestattet. Durch diese Sensoren wird dem Bediener der Betriebszustand des Dieselmotors intuitiv angezeigt. Mit diesen Sensoren kann eine Obergrenze eingestellt werden. Wenn diese Grenze erreicht oder überschritten wird, gibt das Steuersystem einen Voralarm aus. Wenn der Bediener zu diesem Zeitpunkt keine Maßnahmen ergreift, stoppt das Steuersystem das Gerät automatisch. Das Dieselaggregat verwendet diese Methode, um sich selbst zu schützen. Der Sensor empfängt und meldet verschiedene Informationen zurück. Das Steuersystem des Dieselaggregats zeigt diese Daten tatsächlich an und führt Schutzfunktionen aus. Das Bedienfeld ist im Allgemeinen am Generator installiert und wird als Rucksack-Bedienfeld bezeichnet. Einige sind unabhängige Bedienfelder im Operationssaal, die als geteilte Bedienfelder bezeichnet werden. Das Bedienfeld ist über Kabel mit dem Generator und dem Sensor verbunden und zeigt jeweils elektrische Parameter und Betriebsparameter des Dieselmotors an. Darüber hinaus verfügt das Generatoraggregat über ein Fahrgestell, eine Kupplung, einen Kühler und einen Kraftstofftank. Einige sind auch mit einem Schalldämpfer und einer Außenabdeckung ausgestattet.
Vorgangsverarbeitung
Nachdem das Stromaggregat eine Zeit lang in Betrieb war, sollten regelmäßige Inspektionen durchgeführt werden. Langlaufende Einheiten sollten alle 6-8 Stunden inspiziert werden, und Standby-Einheiten sollten nach dem Herunterfahren erneut inspiziert werden. Die Inspektionsbereiche können die folgenden sein: Schmierölrückstände, Luftfilterverstopfungsanzeige, Kühlmittelstand, Kühler- und Außenbelüftungsbedingungen, Motorantriebsriemengruppe, Kraftstoffversorgungsbedingungen usw. Nach jeweils 50 Betriebsstunden sollte das Wasser im Öl-Wasser-Abscheider abgelassen und der Elektrolytstand der Starterbatterie überprüft werden. Nachdem eine neue Einheit 200-300 Stunden gelaufen ist, sollten das Ventilspiel und der Injektor überprüft werden. Nach jeweils 400 Betriebsstunden sollte der Antriebsriemen überprüft und eingestellt und bei Bedarf ausgetauscht werden. Der Kühlerchip sollte überprüft und gereinigt und der Schlamm im Kraftstofftank abgelassen werden. Das Schmieröl und der Schmierölfilter sollten alle 600 Betriebsstunden oder mindestens alle 12 Monate ausgetauscht werden. Die Häufigkeit des Schmierölwechselzyklus der Einheit sollte entsprechend der Qualität der verschiedenen Schmieröle bestimmt werden. Der Öl-Wasser-Abscheider und der Kraftstofffilter sollten alle 800 Betriebsstunden ausgetauscht werden, und der Turbolader und das Ansaugrohr sollten auf Lecks überprüft und die Kraftstoffleitung überprüft und gereinigt werden. Das Ventilspiel sollte alle 1200 Betriebsstunden eingestellt werden. Der Luftfilter und das Kühlmittel sollten alle 2000 Betriebsstunden ausgetauscht und der Kühlerchip und der Wasserkanal des Wassertanks gründlich gereinigt werden. Der Injektor sollte alle 2400 Betriebsstunden überprüft werden, und der Turbolader sollte gründlich überprüft und gereinigt werden, und die Motorausrüstung sollte vollständig überprüft werden.